環(huán)氧丙烯酸樹(shù)脂，N-乙烯基吡咯烷酮，三羥甲基丙烷三丙烯酸酯（TMP-TA），安息香雙甲醚，二苯甲酮，銅粉；偶氮二異丁腈（AIBN）；硅烷偶聯(lián)劑KH-570，乙二胺四乙酸。 銅粉的預(yù)處理  采用濕法球磨處理銅粉，在銅粉中加入無(wú)水乙醇作為介質(zhì)，氮?dú)獗Ｗo(hù)下用行星式球磨機(jī)進(jìn)行球磨，球磨20h出去無(wú)水乙醇，得到呈珠光色粒徑為1~10um的微米級(jí)片狀銅粉。將球磨后的銅粉用5%的稀硫酸洗兩次，再用無(wú)水乙醇洗兩次，加入分散劑或偶聯(lián)劑快速放入真空干燥箱中備用。導(dǎo)電膠的制備  稱取3g環(huán)氧丙烯酸樹(shù)脂、2gNVP、1gTMPTA、0.16g安息香雙甲醚和0.08g二苯甲酮，混合均勻得到光敏樹(shù)脂，避光保存。將光敏樹(shù)脂和處理過(guò)的銅粉混合均勻。

  影響固化時(shí)間的因素  光敏樹(shù)脂的含量越低，固化時(shí)間越短；隨著銅粉含量的增高，光敏樹(shù)脂之間接觸的機(jī)會(huì)越小，自由基引發(fā)的機(jī)會(huì)越小，當(dāng)銅粉與光敏樹(shù)脂的配比達(dá)到一定程度時(shí)，固化速度就不再增加了。銅粉與光敏樹(shù)脂的質(zhì)量比在80:20時(shí)導(dǎo)電膠的固化速度最大，固化時(shí)間過(guò)短，固化不徹底，導(dǎo)電膠穩(wěn)定性下降，黏結(jié)強(qiáng)度也達(dá)不到要求，固化40min黏結(jié)強(qiáng)度達(dá)最大。銅粉和光敏樹(shù)脂的質(zhì)量比對(duì)導(dǎo)電膠性能的影響  銅粉與光敏樹(shù)脂的質(zhì)量比為80:20時(shí)，導(dǎo)電膠的電阻率和剪切強(qiáng)度最佳。若銅粉加入量過(guò)少，固化干燥后，膠層中的銅粉得不到鏈狀連接，此時(shí)可能完全不導(dǎo)電。相反，導(dǎo)電粒子加入量過(guò)多，導(dǎo)電粒子得不到牢固的連接，導(dǎo)電性不穩(wěn)定，剪切強(qiáng)度也明顯下降。另外，隨著導(dǎo)電粒子含量的增加，開(kāi)始時(shí)電導(dǎo)率增加極其緩慢，但當(dāng)加入的導(dǎo)電粒子達(dá)到某一含量后，電導(dǎo)率迅速增大，這一閾值相應(yīng)于在復(fù)合材料中的粒子開(kāi)始形成導(dǎo)電通路的臨界情況。引發(fā)劑含量對(duì)導(dǎo)電膠性能的影響  光引發(fā)劑含量過(guò)高時(shí)，會(huì)降低導(dǎo)電膠的電阻率和剪切強(qiáng)度。這是因?yàn)楣庖l(fā)劑中的光敏劑在光引發(fā)反應(yīng)結(jié)束后，會(huì)殘留在體系中，最終對(duì)電阻率哈剪切強(qiáng)度造成負(fù)面影響。當(dāng)光引發(fā)劑為4%時(shí)導(dǎo)電膠電阻率和剪切強(qiáng)度最佳。添加熱引發(fā)劑含量，固化速度加快，減少銅粉在高溫下氧化的機(jī)會(huì)，同時(shí)使固化深度增加，導(dǎo)電膠的固化徹底可增強(qiáng)導(dǎo)電膠的剪切強(qiáng)度，當(dāng)熱引發(fā)劑含量為1%時(shí)導(dǎo)電膠的電阻率和剪切強(qiáng)度最佳。偶聯(lián)劑含量對(duì)導(dǎo)電膠性能的影響  偶聯(lián)劑KH-570的增加使導(dǎo)電性和剪切強(qiáng)度均有所上升，但是，偶聯(lián)劑含量不宜過(guò)高，這是因?yàn)榕悸?lián)劑含量過(guò)高時(shí)會(huì)完全包裹在銅粉表面，使銅粉粒子之間無(wú)法形成導(dǎo)電通路，影響導(dǎo)電性能。因此，當(dāng)KH-570含量為4%時(shí)導(dǎo)電性和黏結(jié)強(qiáng)度達(dá)到最佳。